宁波明佳汽车内饰公司-高格ERP改变管理现状

宁波明佳汽车内饰有限公司位于浙江省东部沿海地区发达城市――宁波市鄞州区姜山镇科技园区，是一家生产、开发汽车饰件的新型民营科技企业。 

    公司成立于1992年。通过十余年的努力，已发展壮大成为拥有占地面积15000平方米，建筑面积24500平方米的大中型企业，经过十多年的努力创业、持续发展，目前已建成注塑、发泡、五金、冲压、镁合金压铸、真皮等多条专业生产流水线和生产车间。主要产品有：方向盘、遮阳板、车顶拉手、换档手柄、汽车仪表板、保险杠、门内板、ABC柱等汽车零部件产品。公司已顺利通过了TS16949：2009质量体系认证，3C强制安全认证，员工健康与环境管理体系认证，从而确保了公司的管理规范和产品质量。先后又相继被认定为宁波市鄞州区信息化示范企业、被国家科技部认定高新技术企业；是清华大学研究生实践基地，宁波市大中专毕业生实践基地，“青年就业创业见习基地” ；“宁波市工程技术中心”，“明佳”商标被认定为宁波市知名商标；“浙江省守合同重信用单位”、 “宁波市名牌产品”，“宁波市诚信企业”、“宁波市技术创新示范企业”等。规范的管理、现代化的科技手段使公司成为本地区产品系列全的汽车内饰件的现代化生产基地。 

明佳公司管理现面临以下问题：

1、外部的销售部门与企业内部的生产、技术等部门的信息沟通严重脱节。

2、销售部门在接单时不能准确、实时地得知现有的库存以及企业的产能状况，凭经验来预估交期，使生产与销售就交期问题经常发生矛盾，交期无法准确的预估，严重影响了企业的正常经营，导致客户的满意度下降，影响了企业在客户心中的信誉。

3、客户资源都分散存在于各个销售人员的头脑中，对客户的所有资源缺乏统一的管理，导致销售人员的变动时与客户的延续性无法继续。

4、对合同的评审、报价以及交期回复等由于信息的不及时以及资源的不共享而使应答缓慢且非常容易出错，使订单的更改、插单频繁而拖慢了企业的整个运作流程。

5、物控部门对于库存的掌握不及时，使仓库的物资二极分化严重，对于常用库存采取高库存储备，而对于不常用的库存，经常在生产过程中缺货，使企业的资金不能得到合理的分配。

物料的采购经常由于多采购成积压材料或少采购缺料的情况发生 :

?采购部无法准确知道仓库的库存材料信息。 

?由于多批次订单需要同一材料时，容易造成当生产车间领料时，物料已被前几批单早已领完的情况发生，从而使生产的交期没办法按预期的完成。 

6、对供应商的评估与管理缺乏科学的数据支撑，对于物料的采购价格没有形成严格的监督和审核机制。

7、对于订单的关联物料分析大多数采取手工管理的模式，无法及时的查询到该订单现有的成品库存、半成品库存以及物料情况，使生产安排延后，不能及时、快速、准确的进行生产计划下达。

 8、生产计划的安排随意性大，并且一般都是根据经验来安排具体的计划，由于汽配行业的工艺较多，在车间的周转环节较多，该订单在整个车间的生产状况无法准确及时的得到，造成在制品的数量过多，订单完成后形成大量的库存。

生产过程中配件组装后再进行工序的往返。 

?一个产品有多个配件，每个配件又有多个原材料 

? 各配件有各自的工艺路线，根据生产状况而决定是否本厂压铸或外购。前工序如压铸、装配、抛光等同客户订单一起合并生产，发外电镀区分。

?压铸出来的坯已足够此批订单，由于中间过程的分拆而造成成品出货时数量不够。数据无法追踪。生产工序的现场灵活变动性非常大。 

  ?压铸完成后，可以根据压铸后该产品的实际情况来决定后续某些工序是否需要经过，例如毛刺较少时，可能不需要经过抛光或其它工序而直接发外。 

生产车间经常造成丢货现象。

?当订单加工到某车间时，由于产品的数量小、体积小而经过数次转移后，无法准确清楚的了解到该批产品当前所在的加工工序与数量。 

?为了赶交期而导致又重新压铸，当该批产品找到后就成了库存，所以，金属制品企业积压库存非常多，占用了企业大量的流动资金。 

9、工程部门的工艺资料往往与该产品的实际工艺路线不一致，造成工程与生产部门有二套不同的生产工艺标准。

10、委外加工不易管理，多订单合并发外电镀，多批次发外电镀一次收回，以及发外电镀过程中的退坯、返镀、废损等，无法实时的了解在电镀厂的剩余数量。

?如一批发出、几批回收 

?多批发出、一批收回等。 

?发外的往返，如退坯、返工等。 

?同一订单发往多家电镀厂加工。 

11、对压铸模具的开模、修模、确认次数、开模时间等数据没有严格的控制。 

?使生产排产人员对该产品已有模具还是需新开模具的模糊信息而造成生产进度的延误。当开始上线生产后才发现模具不合格，或由于需要新开模具而无法准确的完成该订单。 

12、产品的生产过程没有进行详细的资料登记。

?当客户需要翻单生产时，无法及时的查找以前的生产过程中是否有出现异常情况，往往只能凭生产人员的经验来记忆，当有经验的生产人员由于变动或离职时，连同经验与技能也一起带走，而后面的生产人员也只能重新开始摸索自己的经验。 

?由于重要岗位的变更（如排产人员、物控人员）而造成一段时间内的混乱，直接影响到订单交期与由于对物料的不熟悉而形成更多的呆滞物料。 

13、企业管理过程缺乏有效的数据信息提供决策支持。 

由人工进行监督与控制从而使公司的运营、管理成本加大，由于没有进行事前的控制与缺乏相应的管理数据而导致技术、生产、品管、采购相互推卸责任，造成许多的生产异常责任无法落实到具体的部门或个人。

解决方案：

1、搭建一个统一的应用服务平台

将ERP运行于平台之上，并能够接受平台的统一控制与管理，建设一个管理统一、扩展灵活，应用整合、持续成长的企业IT环境。 

2、灵活的自动编码原则功能

ANYV提供自动编码原则功能，可事先将产品、材料的品号编码原则设置于系统当中。当有建立新的品号需求时，可依据原则自动给出新品号，避免出现缺号，重号或者编错的情况。

3、 齐全的产品结构管理功能

 提供产品结构管理子系统，可方便的录入、管理物料信息。对每一道工序可设定生产工艺和定额领料，并可设定相应的损耗率、计件工缴、检验标准等。

4、 按订单生产和按预测备料

 ANYV 提供了强大的生产管理功能，MRP可以把销售预测、现有存货、已开立单据纳入，综合考虑并产生生产/采购计划，以便提早备料；而为接单式生产量身定做的系统可根据订单展开半成品的生产计划及短交期材料的采购计划，并依据订单号进行全程追踪。

5、 提供完善的订单采购与生产情况跟踪

 可依据订单进行采购计划与生产计划的生成与追踪，将订单个性化要求完整传递到生产部门，避免生产失误。可对每一订单进行投入产出率的统计和成本分析。

6、 完善的物料采购计划功能

 ANYV 可依据各种基础设置，如BOM单耗、损耗率、取替代料、材料生失效日期、采购提前期、检验时间、少采购量、包装量等，考虑系统中已开立的单据或制定的预测，自动计算产生生产计划和采购计划，并可提供多个计划进行对比。如果是客户取消或变更订单，MRP可以针对已执行的单据给出取消或者变更的建议,大程度的降低订单变更带来的风险。

7、 完整的领用料管理

  ANYV 除提供按批领料，依工序，依仓库，依料件特性等不同的领料方式外，还可支持汽配行业经常使用的倒扣料以及现场仓库管理。严格控制原材料、回料的浪费。

8、 供应商的评估

 ANYV 在收料过程中，可自动记录每笔交易中是否有延期、是否有质量不良等情况，并可产生异常报表分析早交、迟交、超交、短交、不良、溢价、低价等。在质量管理系统中，还能具体记录不同供应商的不良原因，并依据供应商交货质量状况对供应商进行评级，便于对供应商进行管理。

9、信用额度控制和应收账款管理

 ANYV 提供了严谨的信用额度管理，完整覆盖了客户的交易过程，包括接单、出货、结账、支票、兑现；还能够随时提供按客户或业务员的应收账款（出货明细）、收款明细汇总等报表，方便对账；并可提供账龄分析，便于管理。

10、批号和序号管理

 ANYV 提供了对所有进出料进行批号管理的功能。并于维修系统提供了序号管理，当有产品发生问题时，可详实记录维修状况并可追踪该产品的原始生产状况和原始用料，并反过来查找到该产品的同批次产品，以及这批产品的销售或库存状况。

11、成本计算管理

 ANYV 提供完整的成本解决方案，可应用实际成本制或者标准成本制。采用ANYV 成本子系统后，可于平时在各子系统中将成本计算所需的数据，如材料成本、人工、制费等等资料录入，成本会计只需于月底执行计算即可得到当月成本，极大降低工作复杂度。

12、生产过程的严格控制

 ANYV 于质量管理系统提供了除传统的收料、完工入库，委外进货时品管检验外，着重生产过程的严格控制，每一次产品有多个投料计划，并分时段投入，如何有效的管理生产投料指示。

13、可以根据产品不同级别（在销售订单形成的价格）带到产品成本分析中去，

14、库存帐物的管理

 库存的管理，一般只能做到记录库存的交易，对于一些存货的周转率、呆滞状况的分析很难做到，即使做到，也因为费时费力，失去了时效性。使用ANYV存货系统，可以使这些工作越来越简单。存货管理可提供实时的单据处理账务查询全盘/抽盘/循环盘点呆滞料管理月底成本计价可打印完整的存货报表等。应用ANYV存货系统可迅速帮助客户建立一套完整库存账务系统协助企业内部之间迅速及时的处理库存交易查询库存资料降低人员失误造成库存不准信息不及时造成的交易失误。库存多单位管理也解决了对于一些物料的存货管理的困扰。在存货帐中，同时记录两个单位，更加准确、详细的描述了存货状态，解决了手工作业很难解决的问题。

15、机器设备的管理

针对机器设备及量具，系统提供自动编码的功能，通过对其进行编码，就可以对其所有的进出异动进行管控。同时在ANYV系统中将设备故障管理纳入重点控制，结合企业点检管理可以做到对设备故障由事后处理变成事前控制，严格控制设备故障造成产品的报废和生产计划执行中断，ANYV参考机器设备进行排程的依据。同时通过权限控制，即能做到资源共享，又能做到权限合理性，真正的做到机器设备及量具的管理，并统计开机率。

16．质量检验

   原材料、辅料采购入库检验（IQC）：

ANYV系统中采购和质量管理模块的衔接实现了采购流程的质量控制，在ANYV的流程设置中，采购业务的处理流程为采购计划－订单分配－收货－入库－付款，把收货和入库严格区分开，流程中的控制点设置为未经检验的物料不能入库；检验的标准和实际检验的结果在质量管理模块中采集和记录，物品入库的批次号和检验结果以及所放货位相匹配，库存管理模块根据以上信息实现先进先出，时效报警，质量追朔，状态查询等功能。

完工入库检验（FQC）、多工序质检单（IPQC）

      ANYV系统中生产和质量管理模块的衔接实现的是制造过程中的产品检验和控制以及对产品性能的测试与控制，目的在于通过测量部件和产品的特性并把测量结果与规定的标准相比较，决定接收或拒绝，缺陷按类型统计，责任按步骤区分，同时根据反馈信息改进操作。

出货检验（OQC）：

ANYV系统中销售同质量管理模块的衔接实现了销售及售后服务过程中质量信息的收集、反馈、处理。售后服务中有许多客户反馈的宝贵信息，由于没有技术手段的支持，只能就事论事的处理，不能实现完整的实现pdca循环，也无法有效的进行知识积累和传递。在ANYV的系统中通过信息共享，快速进行质量追溯，既提高了服务质量，对实行召回制产品的企业，又可以避免更大的损失；售后服务反馈的信息还可以及时地指导技术设计、生产制造、采购供应环节工作的不断改善；另外ERP系统的知识库可以有效地指导销售人员现场处理质量问题，提高了响应速度，降低了服务成本。

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